近年來隨著汽車產品的飛速發展，各汽車廠商不斷的推出新產品來占領市場份額，除了更前沿的新技術、優越的性能、滿足客戶要求的外觀造型外，市場價格更是消費者關注點之一，各車企在同類產品競爭中價格戰尤為重要，整車成本決定著產品的售價，目前低成本高品質車型成為所有汽車生產企業備受關注的研究方向。線束作為整車產品的一部分，從設計初期到最終的售后配件，線束成本貫穿始終，因此線束的全生命周期的成本也成為線束設計工程師重點關注的問題。線束的布置設計的合理性、高效的線束設計開發周期，合理的配置區分等等，都是線束成本重點考慮的方向。

從設計角度討論此問題：

首先成本與品質相結合：一套7-10 萬的車子的整車線束和一套30 萬的線束設計的出發點是完全不同的，價格和品質也會有很大差異，所以單一降低線束成本其實是一種不科學的做法。

其實設計的成本占一個線束的成本的70%-80%。后期線束工廠或者主機廠需要從剩下的20%-30%來VAVE以達到最后的年度降本目標，總的來說還是很艱難的。所以說設計成本很重要。

下面小編就談談如何從設計角度來控制產品的成本(小編不是設計，只是從自身的角度來看，所以肯定會有不足的地方，還請批評指正)

1、產品通用性與延續性：簡單的講就是在設計初期盡量以同一平臺的成熟車型為參照，如選用相同電器功能件、線束附件(包括扎帶、橡膠件、支架)、包扎方式等等，不僅可以減少整車線束的開發周期(對公司長遠發展有利)，減少新項目新零件的采購周期、開模費用從而降低成本，一旦保持這樣設計2-3 個車型，成本上會有不小的體現。

就拿小編負責的項目(領克01，02， 03)來說， 發動機線，接地線，保險盒等都是一樣的。這個可以很好的實現平臺話以降低成本。但是搭建一套成熟的電器系統平臺并不容易，需要花費大量的時間，精力，物力以及后期試驗推廣等等，但是對于這個行業長期發展來說是有利的，應該建立項目平臺化，這樣就無形中節約了設計成本、風險成本和制造成本。(平臺化包括導線規格的單一化，導線顏色選用的標準化，電器功能的標準化，線束附件的標準化，包扎方式的標準化)

2、 設計過程的細化和優化：目前國內很多人在做線束設計的時候風格很奔放，思路很單一。這做法很不科學。前期需要充分了解該車的整車電器原理，進行合理的整車線束劃分(前艙線束、發動機線束、室內線束等等)但是前艙內線束的走向設計尤為重要，關系到以后實車的賣點，因而設計時需要綜合考慮發動機的布置(橫向，縱向)、整車電器原理以及后期的電器故障修理，如果線束設計細化到線的設計，充分考慮每根線的用途、線經、長度等等。

這些問題都考慮了，設計出來的線很難不經濟。

3、線束設計的3D化：現在我們在設計過程中，就要從源頭進行控制，實現電子裝車(也就是說數模上完全反映實車狀態，汽車電器功能件、緊固件、橡膠件等都要體現在數模上)。

這樣在設計階段就避免了線束與板金干涉的問題，解決了走向分支合理問題從而有效的控制線長，這樣避免了很多后期返工，也無形中節約了成本。合理優化的線束布置形式決定著線束拓撲形式，確定線束合理分段設計，后期線束架構、線束原理、線束工藝裝配性提升都起到了決定性作用。線束拓撲(圖3)分割的策略在項目初期要著重考慮，決定著總體的電器架構、成本及擴展性。在項目架構研發階段，就要從線束總體的拓撲策略出發，對線束的關鍵點開展設計。

4、導線的優化：1.根據工作經驗來控制線經;2.線經的選擇要盡量滿足整車分單元。在滿足要求的前提下，我們應該選擇導線截面積越小的導線。目前常用車用低壓導線標準有日標、德標、美標，國標等。對于電線的絕緣層，在滿足要求的情況下，應該選擇絕緣層越薄的電線。就以日標線來說，電線本身從原來AV線不斷減少直徑，AVS線到AVSS線，德標線則普遍使用R(薄壁)的電線。這些都是我們選擇的方向。

5、端子連接器的優化：端子設計要遵循的原則為：在滿足傳輸的前提下，盡可能減小端子的用料量，降低產品的設計成本。在設計過程中，影響端子導電特性的一個重要因素就是端子的瓶頸指端子導電面中最小截面處結構，該結構直接決定端子的載流能力，在設計的過程中，要使該截面必須滿足端子的導電需求。接插件的采用遵循平臺化原則，以及成熟產品，避免采用特殊以及偏門的接插件。盡量選用國內生產，國內供貨的資深供應商。避免選用國外生產，國外采購的進口接插件。